凤形公司以科技进步实现二次腾飞

目前，凤形公司已在各车间采用了自行研制世界一流水平的全自动化生产线，不仅产品质量大幅度提高，而且工人劳动强度和生产成本大为降低，真正实现了由劳动密集型向科技密集型的重大转移，为企业二次腾飞打下了基础。
　　该公司经过长达１５年的技术攻关，历经上千次的试验和无数次的失败，终于研制成功了一种新型的铁模敷砂自动化生产线，整个运行过程从模具运行、开合模、射砂造型及温度调节等全部采用电脑控制，已经申报成功２１项国家专利。该生产线从图纸设计、配件制作到冷调热试，各个系统、环节，均是依靠企业自身技术力量独立完成的，没有向任何一所大学或科研院所求援，这是凤形公司科研技术人员顽强拼搏、团结协作、开拓创新的集中体现。
　　这项先进的生产工艺在当今世界绝无仅有，代表了国际同行业先进的生产力，将车间人均产值从１０万元提高到１５０万元，开创了世界铸球生产行业的新纪元。具有同类厂家无法比拟的工艺特点：一是创造了国际先进的无水化生产，将完全干燥的树脂砂敷在金属模上，这样不仅使产品落球次数增加，提高了产品质量，而且从热处理角度较好地改善了铁碳化，充分适应于淬火。具有完全去除水份、增强了铁水的流动性、提高了模具的使用寿命等优点。更重要的是充分运用激冷工艺，使铸球晶粒更加细化、组织更加致密。二是国内同行业首创的恒温浇注工艺。全部采用恒温浇注机自动浇注，而且浇注抛物线高度仅１０ｃｍ，完全确保在一恒定温度范围内浇注，减少了从电炉到中间包再到浇包的热量散失，确保了批量生产产品的稳定性。三是自行研制开发了磨球分离、分选设备，全部采用机械化磨球。该设备已经申报国家专利，在目前中国乃至全世界都是绝无仅有的。这种设备不仅大大降低了原来人工磨球的劳动强度，消除了人工磨球的粉尘污染和砂轮件的消耗，大大减少了工厂事故。而且在产品分离过程中，又进行了一次时效处理，进一步提高了产品质量。产品分选机的研制成功，不仅有利于现场管理和质量管理，而且大幅度提高了生产效率。
　　自行研制了世界一流的热处理淬火设备。在耐磨材料生产当中，热处理是保证和提高产品质量的最后一道工序，也是非常重要的一道工序。凤形公司对于各种规格的产品，采用不同的热处理方式与温度、时间的最佳配合来进行淬火，从而获得所需要的产品基体组织。
　　工欲善其事，必先利其器。凤形公司建起了安徽省首家耐磨材料研究所和省级企业技术中心，拥有一支技术素质过硬的质检队伍和国内一流的理化检测中心，逐级建立起质量责任制和以质量否决权为主的考核奖罚制度，并按照ＩＳＯ９００１和ＩＳＯ１４００１质量环境体系标准形成了强有力的质量环境管理网络。在理化性能检测手段方面，配备了洛氏、布氏硬度计、新一代金相显微镜及图像分析系统、万能材料试验机、落球、冲击试验机、衬板试验机以及动载磨料磨损试验机等先进的检测设备。从原材料进厂到产品出厂每道工序，都设立了专职质检员进行监督控制，建立了车间自检、质检科抽检、研究所终检的“三环”质量检测制度。
　　一流的产品质量和良好的售后服务，使得“凤形”产品在买方市场中产生了极大的诱惑力，中外客商纷至沓来。目前该公司销售网络遍布全国各省市、自治区及海外数十个国家和地区。